商品混凝土的出现，改变了传统施工项目现场搅拌的粉尘、噪声、污染等问题，改善了城市环境，并具有施工进度快、混凝土质量稳定性高、工程质量好、材料成本低等优点，越来越多的受到人们的瞩目，在目前的城市工程建设中，已经得到了广泛的应用。与此同时，也衍生出了一些问题。混凝土搅拌站基本上分布在远离城市的市郊，商品混凝土从搅拌站运送至施工现场，运输距离普遍较远，加上城市交通状况、混凝土现场等待、机械故障等一些偶然因素，导致混凝土从加水搅拌到开始浇注往往需要数小时的时间。很多商品混凝土的性能达不到施工要求造成供需双方矛盾频出，也导致了很多现场加水现象出现，进而影响了工程质量。很多地方由于原材料紧张，质量不好控制，稳定性差，质量事故频发，实验室就成了救火队员。
　　如何配制满足出厂时间2个小时及以上，工作性能优秀的混凝土，笔者建议可以从以下几个方面着手：
　　一、选用优质原材料
　　混凝土的组成材料为水泥、粗、细骨料、掺合料、外加剂和水，这些材料各项性能指标的优劣及其质量稳定性，直接影响混凝土的质量和性能。对原材料进行认真的筛选，是确保混凝土出厂时间（2个小时及以上）、混凝土工作性能优秀、满足施工要求的基础。
　　1.水泥
　　（1）在通常条件下，保水性较好、泌水性较少的水泥适用于泵送混凝土。宜选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，矿渣硅酸盐水泥因其保水性较差、泌水性不小，不建议使用。
　　（2）在满足流动度的前提下优先选用需水量小的水泥。达到一定流动度所需的水量越少，则该水泥越容易配制成质量较高的混凝土。影响水泥需水性的因素包括水泥的细度、矿物的组成、混合材的品种和掺量、水泥熟料本身的影响及水泥中的碱含量等等。不宜选用过细、熟料中C3A含量较高、粉煤灰掺入量过大、碱含量过高的水泥。这样能确保混凝土经时坍落度损失较小。
　　（3）将水泥强度富余量、强度标准差、初终凝时间、保水性、泌水性、需水性、对外加剂的适应性和经时坍落度损失率等技术指标相结合，综合评价水泥质量的优劣，实行优胜劣汰，选择水泥供应商（厂家）。优质的水泥、稳定的货源不仅仅能保证混凝土质量稳定，而且浇筑的混凝土结构色差小，提高混凝土结构美观。
　　2.粗骨料

　　粗骨料级配、粒径大小和颗粒形状对混凝土拌合物可泵性会有很大的影响。配制泵送混凝土的粗骨料最大粒径与输送管径之比，通常建筑混凝土用的碎石要小于1:3，卵石要小于1:2.5。针、片状颗粒的含量不宜大于10%。宜采用连续级配的粗骨料。长距离，长时间运输宜选用5～25mm连续级配的石子，级配不好的石子配制的混凝土长时间在搅拌车里搅拌后石子集中在搅拌车料斗出口处，容易造成每一车刚刚卸进泵车料斗里的混凝土石子严重偏多而产生堵泵。所以必须选择级配好的石子。

　　3.细骨料
　　宜采用中砂，砂中通过0.315mm筛孔的颗粒含量要大于15%，甚至要求达到20%。如果用机制砂配制混凝土，那么长时间运输就更加要求混凝土和易性和黏聚性能好，要经过大量试验确定机制砂供应商，通过合适的细砂掺量调整混合砂的颗粒级配，满足相关要求。
　　4.矿物掺合料
　　能够用于混凝土的掺合料很多，特别是粉煤灰在混凝土中得到了广泛的应用。但不同火力发电厂的粉煤灰由于使用的煤种及采用的燃烧工艺不同，粉煤灰在混凝土中表现出来的性质也不尽相同，因此在选用粉煤灰时，宜选用相对固定的厂家，要求其货源供应充足，其质量波动就相对较小。严格控制粉煤灰各项指标，特别是粉煤灰含碳量和烧失量，做到每车粉煤灰检验合格后方可进库。
　　5.混凝土外加剂
　　混凝土外加剂（明星产品：聚羧酸高性能减水剂）是混凝土中不可缺少的一部分，外加剂使用不当而造成的危害和经济损失远远大于其本身的价值。选用外加剂以其减水率、保水性和保塑性为主要指标，在进行质量控制时，除对外加剂的常规指标进行检验外，同时对外加剂与水泥的适应性、掺加的组分进行复试，掌握其质量特性。
　　把在不增加用水量的前提下，使商品混凝土具有大坍落度、不离析、不泌水、坍落度损失小等性能的外加剂作为优先产品。长时间运输要求外加剂厂对外加剂的配方进行调整。
　　（1）适当的缓凝时间，（2）优秀的坍落度保持性，三个小时的坍落度损不能大于30mm，（3）优良的黏聚性混凝土砂浆对石子的包裹性能好，不会在长时间搅拌车内搅拌发生石子集中，砂浆和石子分离，泵送时砂浆泵出去了，留下大量石子而产生堵泵现象。
　　二、优化配合比设计
　　1.结合具体工程设计要求、施工工艺、原材料的质量，按照配合比设计规程进行理论设计计算、试配、调整。由试验室通过试验取得的配合比在生产前进行复验，符合规定要求后方能用于生产。
　　2.混凝土配合比在生产过程中要进行动态控制，动态控制在基准混凝土配合比基础上进行，由试验室根据工程情况、设计要求、气候条件、运输距离、原材料状况等因素，综合实践经验进行调整。根据时间的长短及时调整外加剂掺量。
　　三、加强生产过程的控制，提高混凝土的搅拌质量
　　1.严格按照试验室给出的配合比进行配料，配料称量必须准确无误，有条件的话尽量采用计算机自动控制。
　　2.粗、细骨料应经常测定含水率，如果在下雨天施工应增加次数，并调整用水量和骨料的用量。
　　3.合理确定搅拌时间。根据搅拌机类型、实际搅拌效果、运输时间、坍落度大小等情况确定搅拌时间。
　　4.生产过程中当班人员应随机抽样检测，出厂前还应检查每车混凝土的坍落度及和易性，如有异常立即查明原因并采取相应措施，杜绝坍落度及和易性不合格的混凝土出厂现象。
　　四、加强运输过程的控制
　　1.优化交通运输条件，根据工程现场运输路线、施工单位浇筑强度、车辆配置数量等因素，对现场交通进行系统规划：开辟专用运输路径及罐车候料区，交叉路段设置专职调度员，优化施工组织及减少罐车数量，提高运输效率。
　　2.采用定时适量后掺泵送剂方法调整混凝土工作状态。可通过试验室技术人员对搅拌车驾驶员进行培训讲解，如何后掺外加剂，而且驾驶员每次后掺外加剂时一定要先通知试验室技术人员，在试验员的指导下方可进行。避免掺加过多的减水剂导致离析、凝结时间过长的问题，添加减水剂的用量及频率宜根据环境温度、混凝土坍落度损失情况及减水剂的性能进行试验确定。为确保混凝土的匀质性，需要在每次添加减水剂后进行充分的搅拌，搅拌时间应由试验确定。

　　3.搅拌站在供应过程中合理调度，根据工程现场施工进度控制混凝土生产供应速度，保证混凝土施工的连续性，对于运送及等待时间过长的混凝土，应及时采取技术措施进行处理，并做好相关记录。

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　　山东华伟银凯建材科技股份有限公司，专注混凝土外加剂研发与生产。企业已通过 ISO9001质量管理体系认证、ISO14001环境管理体系认证、CRCC铁路产品认证。聚羧酸高性能减水剂、速凝剂、增效剂等产品深受市场欢迎！

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